มาตรฐาน HACCP และ GMP คือ?

มาตรฐานในอุตสาหกรรมอาหารนั้นเป็นสิ่งสำคัญอย่างมาก เพราะเป็นกลไกที่ใช้ในการตรวจสอบคุณภาพและความปลอดภัยของอาหารที่ถูกผลิต โดยมาตรฐานเหล่านี้เกี่ยวข้องกับการผลิตและจัดจำหน่ายอาหารทั้งหมดตั้งแต่ วัตถุดิบ, กระบวนการผลิต, ควบคุมคุณภาพ, การแปรรูป, และการจัดส่งสินค้า

ซึ่งมาตรฐานเหล่านี้มีหลายแห่งที่กำหนดโดยหน่วยงานระดับประเทศ หรือระดับนานาชาติ เพื่อให้ผู้ประกอบการอาหารที่ผลิตและจำหน่ายอาหารสามารถปฏิบัติตามและเปิดเผยข้อมูลเกี่ยวกับคุณภาพและความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ของตัวเอง

โดยในงานด้านอุตสาหกรรมอาหาร จะมีระบบคุณภาพที่เรามักจะได้ยินกันบ่อยๆ อยู่ 2 มาตรฐานคือ HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) และ GMP (Good Manufacturing Practice)

ซึ่งทั้ง 2 มาตรฐานนั้น มีใจความและสาระความสำคัญที่แตกต่างกัน ดังนี้

มาตรฐาน HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point)

” HACCP คือกระบวนการยืนยันว่ากระบวนการผลิตที่ได้มาตรฐานนั้นไม่มีการปนเปื้อนจากสารเคมีหรือสิ่งสกปกต่างๆ ที่จะส่งผลเสียต่อสุขภาพของผู้บริโภค ซึ่งทั้งนี้การรับรองต่างๆ จะแตกต่างกันไปในแต่ละประเภทของผลิตภัณฑ์ “

โดยการวิเคราะห์จุดวิกฤตที่ต้องควบคุมในผลิตภัณฑ์อาหาร เป็นระบบจัดการด้านคุณภาพทางด้านความปลอดภัย ซึ่งจะใช้ในการควบคุมกระบวนการผลิตอาหาร ให้ได้อาหารที่ปราศจากอันตราย จากเชื้อจุลินทรีย์ สารเคมี และสิ่งแปลกปลอมต่างๆ เนื่องจากการบริโภคอาหารที่ปนเปื้อนจุลินทรีย์นั้น อาจส่งผลกระทบต่อผู้บริโภคที่ทำให้รุนแรงจนถึงเสียชีวิตได้

โดยระบบ HACCP มีหลักการ 7 ข้อ ที่ต้องปฏิบัติตามที่ระบุใน มาตรฐานระหว่างประเทศไว้ดังนี้

1. การดำเนินในการวิเคราะห์อันตราย ระบุอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในทุกขั้นตอนของกระบวนการผลิต
2. การหาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม การปฏิบัติขั้นตอนการทำงาน ซึ่งสามารถจะทำการควบคุม เพื่อกำจัดอันตรายหรือลดโอกาสการเกิดอันตราย เรียกว่าจุด CCP
3. กำหนดค่าวิกฤต ซึ่งต้องควบคุมให้อยู่ภายใต้เกณฑ์ที่กำหนด เพื่อมั่นใจว่าจุด CCP อยู่ภายใต้การควบคุม
4. กำหนดระบบเพื่อตรวจติดตามการควบคุมจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม และกำหนดระบบในการเฝ้าระวังจุดวิกฤต
5. กำหนดวิธีการแก้ไข เมื่อตรวจพบว่าจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมเฉพาะจุดใดจุดหนึ่ง ไม่อยู่ภายใต้การควบคุม
6. กำหนดวิธีการทวนสอบเพื่อยืนยันประสิทธิภาพในกระบวนการดำเนินงานของระบบ
7. กำหนดวิธีการจัดเก็บเอกสารที่เกี่ยวข้อง กับวิธีปฏิบัติและบันทึกข้อมูลต่างๆ ที่เหมาะสมตามหลักการเหล่านี้ และการประยุกต์ใช้

” ตัวอย่าง : ในการปฏิบัติตามระบบ HACCP ในอุตสาหกรรมด้านอาหารนั้น การวัดอุณหภูมิอาหาร (Food Thermometer) ในกระบวนการทำอาหาร หรือในอุตสาหกรรมอาหารนั้นเป็นสิ่งสำคัญเป็นอย่างมาก เพราะมีจุดที่ทางผู้ผลิตอาหารต้องควบคุมก็คือ จุดควบคุมวิกฤต (Critical Control Point, CCP) ที่จะถูกกำหนดไว้ให้เป็นขั้นตอนที่ผู้ผลิตอาหารต้องมีการควบคุมอย่างเข้มงวด ซึ่งหากผู้ผลิตอาหารละเลยการควบคุมอาจส่งผลให้ผู้บริโภคได้รับอันตรายจากการบริโภคอาหารนั้นได้ ตัวอย่างการควบคุม เช่น อุณหภูมิและระยะเวลาในการฆ่าเชื้อด้วยความร้อน ซึ่งจุดควบคุมวิกฤต (Critical Control Point, CCP) ในแต่ละจุดของกระบวนการผลิตอาหารนั้นแตกต่างกัน แต่โดยส่วนใหญ่จะเป็นในเรื่องอุณหภูมิ จึงต้องใช้เทอร์โมมิเตอร์ในการวัดค่านั้นเอง “

มาตรฐาน GMP (Good Manufacturing Practice)

มาตรฐาน GMP (Good Manufacturing Practice) เป็นข้อกำหนดและแนวทางที่ใช้ในการผลิตและควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ใช้ในอุตสาหกรรมทางการแพทย์ อุตสาหกรรมอาหาร อุตสาหกรรมเครื่องสำอาง และผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวกับสุขภาพอื่นๆ เพื่อให้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์เหล่านั้นมีคุณภาพที่ถูกต้อง ปลอดภัยสำหรับการใช้งาน และเป็นไปตามกฎหมายและข้อกำหนดที่กำหนดไว้ เพื่อให้ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพสูงและปลอดภัยสำหรับการใช้งานในประเทศ และต่างประเทศ ซึ่งมาตรฐาน GMP นั้นถูกกำหนดโดยหลายองค์กรและหน่วยงานต่างๆ ทั่วโลก เช่น องค์การอาหารและยาของสหประชาชาติ (World Health Organization, WHO) และ U.S. Food and Drug Administration, FDA. แห่งสหรัฐอเมริกา

ความสำคัญของมาตรฐาน GMP สามารถสรุปได้หลักๆ ดังนี้

1. คุณภาพผลิตภัณฑ์: GMP ช่วยให้ผู้ผลิตมีกระบวนการผลิตที่ถูกต้อง และสามารถควบคุมและดูแลรักษาคุณภาพของผลิตภัณฑ์ได้ ทั้งในด้านความสะอาดของสถานที่ผลิต การใช้วัตถุดิบ การประกอบของผลิตภัณฑ์ และการบรรจุหีบห่อ นอกจากนี้ยังมีการตรวจสอบและทดสอบสินค้าเพื่อให้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์มีคุณภาพที่เหมาะสมและเป็นไปตามข้อกำหนด
2. ความปลอดภัย: GMP ช่วยในการป้องกันอันตรายที่อาจเกิดขึ้นจากผลิตภัณฑ์ที่ไม่มีคุณภาพและอาจเป็นอันตรายต่อผู้บริโภค โดยมีการควบคุมและกำกับดูแลกระบวนการผลิต เช่น การใช้วัตถุดิบที่มีความปลอดภัย การบรรจุหีบห่อที่เป็นมาตรฐาน และการทดสอบความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์
3. ควบคุมกระบวนการผลิต: GMP ช่วยในการกำหนดและควบคุมกระบวนการผลิตให้เป็นไปตามข้อกำหนดทางกฎหมาย และนำไปสู่การผลิตที่มีคุณภาพ โดยมีการจัดทำเอกสารและบันทึกการผลิต เช่น Standard Operating Procedures (SOPs) และ Batch Records เพื่อให้กระบวนการผลิต สามารถทำการสาธิตได้

สรุป: ข้อแตกต่างของมาตรฐาน HACCP กับ GMP ดังนี้

1. ด้านวัตถุประสงค์: HACCP มุ่งหวังให้การผลิตมีความปลอดภัยจากอันตรายที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต และเน้นการวิเคราะห์และควบคุมความเสี่ยงในขั้นตอนแต่ละขั้นของกระบวนการผลิต ในขณะที่ GMP เป็นมาตรฐานที่เน้นควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ได้ผลิตขึ้น

2. ด้านขอบเขตการใช้งาน: HACCP มักใช้กับอุตสาหกรรมอาหารและอุตสาหกรรมอื่นๆ ที่เกี่ยวข้องกับอาหาร ในขณะที่ GMP มักใช้ในอุตสาหกรรมเภสัชกรรม อุตสาหกรรมเครื่องสำอาง และอุตสาหกรรมอื่นๆ ที่ผลิตผลิตภัณฑ์สำหรับการบริโภค

3. รายละเอียดของมาตรฐาน: HACCP เป็นมาตรฐานที่เน้นให้ควบคุมความเสี่ยงจากอันตรายในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการผลิต โดยมี 7 ขั้นตอนการประยุกต์ใช้ HACCP ที่กำหนดไว้ ในขณะที่ GMP เป็นมาตรฐานที่เน้นเกี่ยวกับเรื่องความสะอาด การใช้วัตถุดิบ การประกอบ และการบรรจุหีบห่อ ซึ่งมีข้อกำหนดที่แตกต่างกันไปตามแต่ละอุตสาหกรรมและประเทศที่ใช้งานมาตรฐาน GMP นั่นเอง

---

สินค้าที่แนะนำเกี่ยวกับอุตสาหกรรมอาหาร

SK Sato SK-270WP เครื่องวัดอุณหภูมิดิจิตอล HACCP (IP67)
แนะนำสำหรับอุตสาหกรรมอาหาร รองรับมาตรฐาน HACCP
ช่วงการวัด -50 to 300 ºC

SK Sato SK-1260 Series เครื่องวัดอุณหภูมิแบบดิจิตอลกันน้ำ (Food Grade)
รุ่นแนะนำสำหรับอุตสาหกรรมอาหาร (Food Grade)
ช่วงการวัด -30 ถึง 1250°C

Testo 106 เครื่องวัดอุณหภูมิดิจิตอล HACCP (IP67) | Max.275°C
แนะนำสำหรับอุตสาหกรรมอาหาร รองรับมาตรฐาน HACCP
ช่วงการวัด -50 ถึง 275 °C

Testo 105 Series เครื่องวัดอุณหภูมิอาหารแบบดิจิตอล HACCP (IP65) | Max.275°C
แนะนำสำหรับอุตสาหกรรมอาหาร รองรับมาตรฐาน HACCP
สามารถเปลี่ยนเซนเซอร์การวัดให้เหมาะกับวัตถุดิบ
ช่วงการวัด -50 ถึง 275 °C

---

สอบถามข้อมูลเพิ่มเติม

• • • เลือกซื้อสินค้ากลุ่มอุตสาหกรรมอาหาร คลิ๊ก
    • โทรศัพท์: 02-746-9933
    • อีเมล: SHOP@LEGATOOL.COM
    • LINE ID: @LEGA